品质部门各类岗位的职能、职责分类 外汇理财是什么职业类型的工作岗位

工厂营运，有一个部门是专职负责品质管理，这个部门内还有一些不同的岗位区分。

QE Quality Engineer,主要从事质量管理的工作。不同的厂家，工作的内容会有一些区别。有的工厂叫CQE （Customer Quality Engineer),有的工厂叫PQE（Process Quality Engineer), 大致会有以下内容：

1，内部制程（生产线上）的质量控制方法的制定。这是QE工作的大头。

A, 评审工艺工程师的工艺安排合理性；B, 质量检查的内容；C, 生产线上的不良品处理的召集人；D, 督促team做纠正措施及纠正措施的跟进，这里有二个方面，一是措施有没有落实，二是措施有没有效果；E, 新产品引入时，质量文件的编制，客户需要时，产品PAPSO报告。F, 组织生产线工艺纪律的审核；审核发现，要么是员工没有按工艺规定执行，要么是工艺文件编制错误，员工按文件做不了。这二种情况下，操作的员工都是有责任的。G, 新产品引入时，试产结束后，试产报告中的部分QE要准备的内容。H, 工程变更文件的审批及执行。

2，产品运行状态信息的收集及整理，让团队成员及公司管理人员知道当前产品的品质状态，并且为产品质量改进提供方向。

3，客户质量反馈的处理。有的工厂，有专门处理客户反馈的接口人。有的厂甚至安排一个专门的部门来处理客户的质量反馈。但这种专门处理客气质量反馈的部门/接口人，只是将客户反馈的质量问题点对点地处理一下，比如某零件坏了，确实是属于厂里的质量问题，应与客户免费更换。对于零件的质量改进，则不负责跟踪，但他们会跟踪零件质量改进后的效果。他们会定期将客户反馈的质量问题汇总整理后，交给厂内管理层去处理。在这种情况下，QE不直接与客户打交道。通常有这个部门安排的厂，他们的产品的金额都很大，客户都是一个个独立的法人。以我现在的工厂为例，我们集团做中央空调，我们提供中央空上的压缩机和起动柜/控制柜。我们厂有一个专门“售后部（ASD)”。也有的工厂，QE直接与客户打交道，通常这种客户都是集团客户，产品的单件金额都比较小。QE直接与客户打交道时，会直接把客户的质量反馈作为本部门的质量工作输入。

SQE，Supplier Quality Engineer,主要从事来料质量的管理工作。

一个工厂的来料有很多种，SQE不可能对所有的零件都很精通，精通指：功能，原理，加工工艺等方面全部熟悉。所以SQE的工作，主要有：

1，作为供应商与工厂的质量沟通接口人，负责和供应商沟通厂内的质量要求。这是SQE的主要工作。2，来料质量不合格时，尤其是批量不合格且生产线又要急用，与供应商沟通紧急，包括方案及人力资源的安排。3，供应商的质量请求在工厂内部的传递，比如物料变更申请，要把信息传递到厂内，由team成员评估变更会不会影响到厂内的制程有质量。经评估不影响的时候，才可以同意供应商变更。4，供应商违规时的处罚及跟踪供应商纠正行动的落实及效果。5，供应商提交样品的报告审核及零件PAPSO的批准。6, 整理供应商的品质表现报告，为供应商产品质量改进提供方向。（这里供应商质量工程师一个重要工作内容。）7，参与供应商选择阶段的供应商资质审核。【有的公司这一块职能由另一票人马执行】8，有的厂里，要求SQE编制来料检查指导文件，这个时候，SQE对来料关键检查指标的理解就要很透。

另外，有的工厂，这个岗位的职能不是在品质部，挂在采购部、物流部、供应商开发部。

SQE的这个角色，拿的是雇主的工资，当然为雇主的利益说话。但SQE的业绩，是靠供应商的产品质量来体现的。如果遇到供应商不听话，SQE应及时把问题升级，让更高一级的人出来处理，以免自己HOLD不住导致别人认为自己的管理水平不行。

SQE要做好自己的工作，就要把工作提前，让供应商把不良品拦在家里。供应商赚钱，自己有QE,ME做工厂的QA工作，他就不必跳入到供应商工厂的QE工作了。跟紧供应商的货不出批量的质量问题是SQE的工作策略。

QC，Quality Control质量控制，这一部分工作通常是由质量检验员工做，有的工厂叫IPQC(In-process Quality Control)，也有叫PQC(Process Quality Control)

1，执行QE制定的检查内容；2，收集产线上发生、发现的不良品信息（料号，批号，不良现象/原因/描述）；3，测试，有的工厂测试岗位的员工归属于生产部；4，生产员工日常工作的合规性检查；5，生产线日常巡检，巡检内容事先制定好了，按要求执行要检查的内容，比如电枪的扭矩有没有校定；员工有没有做日常点检。这一块是他们的工作重点；6，对不合格品的围堵，隔离；7，部分文书工作，比如隔离成本信息的收集，COPQ资料的收集；

IQC,Incoming Quality Control来料质量控制，这一部分工作通常是由质量检验员。IQC的主要责任，保证来料确实是所要的来料，这样，如果来料质量不一致，则有可能照顾不到。

1，根据抽样方案，对来料检查，合格标准，一般由技术部门制定，此项工作的内容，通常是只对重要特征进行检查。比如，对于标准件，保证来货正确。如果能检查功能，只抽一二个进行检查一下。对于定制件，则对关键尺寸抽一二个检查一下，比如有装配要求的轴，则要仔细看一下尺寸在不在公差范围内。2，对于新品首次来料，按零件规格书进行全面检查。3，对于生产线发现的明显的质量问题，对来料进行围堵。4，按不良品处理小组决定的方案处理不良品，通常只做退货的工作，返工，分选的工作，如果工作量大，一般会转给供应商，或生产线做。当然如果这些部门没有能力做，就只能退供应商处理了。

FQC，Final Quality Control,通常是大批量生产产品的工厂设有这个岗位，FQC对生产线生产出来的成品进行抽验。合格后准备发货，不合格了，由生产部筛选后再检查，合格后发货。这个岗位的工作由IPQC代掉了。

OQC Out Box Quality Control, 通常是大批量生产产品的工厂设有这个岗位，主要对要出货的产品开箱抽检，确保质量+数量检验满足要求。有的工厂，这个岗位的工作由IPQC代掉了。

QA Quality Assuare 这外名词有二个意思。

一个是指做体系的人员，就是专门负责体系维护的，ISO9000，ISO16949，汽车行业的专业认证，医疗行业的专业认证等，都是由这个组的人统筹。平时体系运行的厂内审核，体系纠正措施的跟踪，第三方年度检查的接待，都是这一组人员负责。

另一个是指的品质整个部门。QA除了以上具体的岗位职能外，还会承担其它一些职能：

1.推动整个工厂内的持续改善；2.整理工厂级的月度质量报告，供管理层了解厂内与质量有关的运行状态；3.有一些灰色地带的，与质量又挨上边的事项，事先没有规定由哪个部门负责。这些事都是不定期的。有制度的工厂，这一部分工作，最开始先由品质接下来统筹，先把当前的事处理完毕。然后召集大家开会，制定相关的制度，将这一类管理工作制度化。4.客户与质量有关的进厂审查或走访时的接待；5.有的工厂，将仪器的校验工作放在品质部门管理；

另外，关于QC,QA的区别，根据ISO质量管理里面的定义，二者分别如下：

quality control：part of quality management， focused on fulfilling quality requirements 。质量管理的一部分，致力于满足质量要求。

quality assurance：part of quality management ，focused on providing confidence that quality requirements will be fulfilled。质量管理的一部分，致力于提供质量要求会得到满足的信任。

从定义上可以看出，QC只是QA的一个部分工作。

质量保证（QA)关注的是结果。而质量控制(QC)关注的是活动。

质量保证需要通过质量控制等活动来实现，而质量控制是实现质量保证的诸多方法的一种。